Новости

Стандартная система управления предприятием (окончание. Начало см. В n 14, 17, 18).

Планирование необходимых ресурсов (мощностей).

На каждом уровне иерархической системы планирования (ппо - опп - mrp) планы разрабатываются таким образом, чтобы был удовлетворен рыночный спрос в конкретных изделиях. Однако без планирования ресурсов любой из планов вряд ли будет работоспособным. Именно эту проблему решает алгоритм планирования необходимых ресурсов (пнр). Суть управления мощностями заключается в том, что на каждом иерархическом уровне планирование материалов должно сопоставляться с имеющимися у предприятия ресурсами.

В данном контексте под мощностью подразумевается возможность системы выполнить объем работ за определенный период. Мощность системы будет измеряться в часах ввиду универсальности данной единицы измерения для различных видов продукции.

Как уже отмечалось, пнр осуществляется в целях обеспечения производственных планов. План производства, как правило, выражается в единицах измерения готовой продукции. Что касается мощностей, то иногда они также могут быть выражены в тех же единицах измерения (шт./Ч, т/ч и т.Д.). ОДнако в случае производства разной продукции в одном и том же рабочем центре (например, комплектов, коробов, тонн, штук и т.Д.) Пнр в натуральных единицах измерения становится затруднительным. В этом случае гораздо удобнее выражать мощность в часах. При этом план производства должен разрабатываться в часах, необходимых для его выполнения на конкретных рабочих участках, для последующего сопоставления с часами доступными. Таким образом, пнр состоит из следующих шагов:

определение доступной мощности для каждого рабочего центра и каждого периода;

определение загрузки каждого рабочего центра в каждый период, включая выражение показателей плана производства в требуемых часах для каждого рабочего центра и за каждый период, суммирование требуемых мощностей для каждого конечного изделия по каждому рабочему центру (в целях определения загрузки каждого рабочего центра в каждый период);

устранение выявленных несоответствий между требуемой и доступной мощностями. Если это возможно, то следует увеличить мощность, а если такой возможности нет, то необходимо корректировать план производства, чтобы он соответствовал доступным мощностям.

Этот процесс выполняется на каждом уровне планирования (ппо, опп, mrp, диспетчеризация производства) и отличается степенью детализации и горизонтом планирования. При общем планировании ресурсов учитываются долгосрочные потребности в мощностях. Оно непосредственно связано с планированием продаж и операций и включает выражение месячных, квартальных или даже годовых показателей плана продаж и операций в часах мощности. Хотя степень детализации этого этапа невелика, результаты расчетов позволяют принять решения о реализации мероприятий долгосрочного характера, например о приобретении основных средств. В плане продаж и операций в сочетании с планом ресурсов также устанавливаются ограничения на объемы производства. Таким образом, формируются ограничения на все последующие уровни планирования, при этом создаются условия для их реализации.

Оценка мощностей - следующий уровень планирования необходимых мощностей. На этом уровне в качестве основного источника информации выступает опп. Оценки мощностей осуществляются в целях определения возможных "узких мест", степени использования рабочих центров, а также уточнения возможности выполнения плана в случае увеличения мощности.

Этап планирования необходимых ресурсов (мощностей) непосредственно связан с mrp. В этом случае степень детализации гораздо выше, поскольку особое внимание уделяется конкретным заказам, размещенным в конкретных рабочих центрах, а также данным о загрузке рабочих центров и потребностях в трудовых ресурсах (для каждого рабочего центра с разбивкой по периодам).

Наконец, на уровне диспетчеризации и оперативного управления производством контроль за плановой загрузкой и использованием мощностей является неотъемлемой частью процесса управления.

Итак, пнр - это процесс детального определения объемов трудозатрат и машинных ресурсов, необходимых для выполнения производственной программы. Ввиду высокой степени его детализации требуется большой объем информации и вычислений. Используемая для этих целей компьютерная система управления должна содержать следующую информацию: заказы (поставщикам, в производство); плановые заказы;

технологический маршрут; описание рабочих центров; графики работы. При составлении детального плана необходимых ресурсов прежде всего устанавливаются доступные мощности, т.Е. Способность производственной системы выпускать определенное количество продукции в течение заданного периода. Доступная мощность зависит от таких факторов, как спецификация изделий, график работы, наличие машин и оборудования, эффективность рабочего центра. Она должна определяться по крайней мере на трех уровнях: машина или отдельный рабочий; рабочий центр; завод в целом (как совокупность ряда рабочих центров).

Информация о производственных мощностях должна быть установлена технологическими отделами предприятия и введена в компьютерную систему управления. При этом предстоит решить вопрос о том, какая политика расчета всей мощности будет использоваться на предприятии: паспортная мощность (мощность, указанная в паспорте оборудования), инженерная мощность (мощность, рассчитанная инженерами или технологами с учетом параметров оборудования) или фактическая мощность (мощность, рассчитанная на основе фактических данных о производительности оборудования).

Следующий шаг в процедуре пнр - определение требуемой мощности, т.Е. Мощности, необходимой для выполнения mrp. Именно этот план должен быть выражен в часах работы каждого рабочего центра.

Определение требуемой мощности предусматривает два действия. Во-первых, определяется время, необходимое для каждого заказа в каждом рабочем центре. Это время равно сумме времени наладки оборудования и времени обработки изделий, причем время обработки определяется как произведение времени обработки одного изделия на количество изделий в заказе. Во-вторых, требуемая мощность по всем заказам суммируется для получения загрузки. Компьютерная система предприятия должна предусматривать возможность вывода в виде отчетных либо экранных форм информации о загрузке рабочего центра, показывающих требуемую мощность, рассчитанную на основе запланированных и реально размещенных заказов по периодам.

Очередной шаг процедуры - диспетчеризация производственных заданий по рабочим центрам. mrp Выдает даты начала и завершения производственных заданий. Задача диспетчеризации - определение времени начала и завершения производственных операций в рабочих центрах.

Обычным подходом при этом является обратное планирование, когда за отправную точку принимается дата изготовления конечного изделия, после чего с учетом времени опережения определяются стартовые даты каждой операции в каждом рабочем центре.

Наконец, последний шаг - сопоставление требуемых мощностей с доступными, выявление возможного дисбаланса и принятие мер по обеспечению необходимого соответствия. Соответствие требуемой и доступной мощностей может быть достигнуто двумя путями - изменение загрузки либо наращивание доступной мощности. Первый вариант означает перепланирование заказов, выходящих за пределы доступной мощности (эти заказы могут быть направлены в альтернативные рабочие центры либо перепланированы). Во втором случае могут быть приняты меры по увеличению производственных мощностей, например введение дополнительных смен или сверхурочные работы.

Оперативное управление производством и снабжением.

Под оперативными действиями подразделений предприятия, направленными на выполнение сформированных планов, подразумеваются следующие бизнес-процессы:

снабжение производства комплектующими и материалами;

оперативное управление производством (оперативное планирование и диспетчеризация, создание рабочих документов, обеспечение цехов/участков материалами и комплектующими, контроль за производством);

взаимодействие отдела продаж и производства;

отгрузка заказа клиенту.

Отдел закупок (служба материально-технического снабжения) получает из компьютерной системы предприятия информацию о необходимом количестве комплектующих и материалов к закупке. Следует отметить, что отдел закупок в данном случае не занимается планированием. Все планирование осуществляется автоматически на основе информации, внесенной различными отделами в систему, и с использованием вышеописанных алгоритмов. После запуска функций расчета планов вся информация о потребностях в закупке должна содержаться в компьютерной системе предприятия.

Чтобы поток производственных операций, проходящих через рабочие центры, соответствовал установленным датам поставок, система оперативного управления должна обеспечить решение следующих задач: управление входящими и исходящими потоками или контроль уровня незавершенного производства по рабочим центрам;

оперативная диспетчеризация производственных заданий.

Необходимость контроля уровня незавершенного производства обусловлена условием поддержания для каждого рабочего центра баланса между поступающим и выходящим объемами работ. Если количество поступающих заказов возрастает, то это приводит к увеличению объема незавершенного производства и соответственно сроков выполнения заданий.

Диспетчеризация производства необходима для выполнения сроков поставок и эффективного использования производственных ресурсов. В настоящее время существует много методов диспетчеризации, но все они опираются на одни и те же принципы: прямое и обратное планирование, ограниченная и неограниченная загрузка.

Прямое планирование (планирование вперед) предполагает, что выполнение заказа начинается с его поступления (независимо от срока исполнения), после чего все операции планируются вперед (из прошлого в будущее) начиная с этой даты. Такой подход позволяет рассчитать срок исполнения заказа и определить самую раннюю дату отгрузки заказа потребителю. Обратное планирование (планирование назад) заключается в планировании последней операции, причем за отправную точку принимается установленная дата исполнения заказа. После этого все предшествующие операции планируются в обратном порядке (из будущего в прошлое).

Именно такая логика используется в стандартных erp-системах. Обратное планирование позволяет определить время начала производства для его своевременного выполнения. На промышленных предприятиях оно применяется наиболее часто, поскольку обеспечивает снижение запасов готовой продукции и материалов.

Планирование может производиться при неограниченной и ограниченной загрузке производственных мощностей. При неограниченной загрузке возможность несоответствия мощности рабочего центра и объема запланированных для него заказов не учитывается. В результате в отдельные периоды имеет место превышение загрузки рабочего центра над его мощностью, что не исключает недозагрузки рабочего центра в других случаях. При ограниченной загрузке учитываются ограничения мощности рабочего центра. В случае если мощность рабочего центра недостаточна для обработки всех запланированных заказов, часть из них может быть перенесена на другие периоды.

Еще один важный вопрос - определение приоритетов рабочих заданий. Часто бывает так, что в рабочем центре примерно в одно и то же время оказывается сразу несколько производственных заданий. В этом случае возникает вопрос: в какой последовательности эти задания выполнять. К наиболее распространенным способам назначения приоритетов на исполнение относятся:

"первым вошел - первым вышел" (пвпв) - рабочие задания выполняются по принципу первоочередности их прибытия в рабочий центр (наиболее простой метод);

самая ранняя дата окончания операции (рдо) - первым выполняется рабочее задание, операция которого имеет самую раннюю планируемую дату завершения;

самая ранняя дата окончания работ (рдр) - по аналогии с рдо первым выполняется рабочее задание, имеющее самую раннюю дату завершения. Диспетчеризация производства с использованием двух последних способов, как правило, обусловливает наиболее высокую степень выполнения рабочих заданий вовремя, но это достигается за счет увеличения уровня незавершенного производства;

самое короткое время производства (вп) - первым выполняется рабочее задание с самым коротким временем производства. В случае использования этого способа объем незавершенного производства, как правило, невысок. Следует отметить, что этот способ используется на предприятиях со сдельной оплатой труда, однако на сроки выполнения рабочих заданий (и, следовательно, на соблюдение обязательств перед клиентами) повлиять в этом случае невозможно;

критическое отношение (ко) - отношение оставшегося времени до завершения задания к оставшемуся времени производства. В этом случае считается, что, чем меньше критическое отношение, тем выше приоритет рабочего задания. Это наиболее эффективный способ, обусловливающий высокую степень своевременности выполнения клиентских заказов при сравнительно невысоком уровне незавершенного производства.

Критическое отношение, меньшее единицы, означает, что производственное задание (с учетом срока выполнения и оставшегося объема работ) отстает от графика и поэтому будет запланировано к производству первым, равное единице - рабочее здание выполняется по графику, большее единицы - идет с опережением.

Как и при планировании, при оперативном управлении важную роль играет компьютерная система.

Диспетчеры участков и/или кладовщики просматривают потребности участков в материалах/комплектующих на период, равный периоду сформированных производственных заданий. Для этого используется информация, полученная в результате расчета mrp, отчеты по исключениям, отчет "действия по заказу" или аналогичные, специально разработанные отчеты.

На основе сформированных производственных заданий кладовщики цехов составляют список необходимых материалов на следующий день с разбивкой по рабочим участкам либо по рабочим местам. Для этого могут использоваться документы, формируемые компьютерной системой предприятия. Эти документы могут применяться как первичные для подтверждения приема и передачи. Они печатаются системой для каждого из перемещаемых материалов.

В случае использования предприятием информационной системы класса erp необходимо учитывать ее особенности, а именно то, что, не переместив материал (в системе), невозможно будет распечатать документ, это подтверждающий. Таким образом, обеспечивается однозначное соответствие между физическим наличием материала на определенном рабочем месте и информацией об этом в системе. Вводом и генерацией указанных документов будут заниматься диспетчеры участков и/или кладовщики цехов, а также кладовщики материальных складов.

Д. Исаев компания "фронтстеп снг".